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1 前言
眾所周知，氧化鋅壓敏陶瓷電阻片會(huì)因工藝和環(huán)境產(chǎn)生等多種原因引起的缺陷造成報(bào)廢，如：氣孔、空氣夾層、層裂和碰損等。特別是可以觀察到的氣孔對(duì)于電阻片耐受電流沖擊的能量的能力影響很大；突出表現(xiàn)在當(dāng)其方波電流沖擊時(shí)會(huì)從可見氣孔處引起擊穿，因而造成電阻片報(bào)廢。因此，倍受從事電阻片生產(chǎn)廠家的重視。
根據(jù)二十多年的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，筆者針對(duì)氧化鋅壓敏陶瓷電阻片產(chǎn)生常見缺陷的原因和預(yù)防措施進(jìn)行探討，希望通過此文與同行業(yè)共同討論。
2 電阻片產(chǎn)生氣孔的原因及預(yù)防措施
2.1 偶然大量出現(xiàn)大氣孔的原因
電阻片中的氣孔可以以其大小分為眼睛可見(＞100μm)與不可見（50μm以下）兩種情況，前者簡(jiǎn)稱為大氣孔，后者簡(jiǎn)稱為小氣孔。大氣孔對(duì)于電流沖擊的影響最大，它是引起電阻片擊穿的主要原因之一。
許多實(shí)例證明，大氣孔產(chǎn)生的主要原因是由于外來有機(jī)雜質(zhì)引起的。這些雜質(zhì)主要多出現(xiàn)在以下情況：
(1) 氧化鋅在其生產(chǎn)過程中混入煤粉。
因?yàn)槠翊蠖喽鄶?shù)氧化鋅原料生產(chǎn)廠家采用煤為燃料，而氧化鋅是通過煤加熱坩堝爐中精煉鋅錠熔化、升華，同時(shí)靠空氣中的氧氣氧化后吸引入氧化鋅收集袋中的；如果對(duì)于爐體加熱部分沒有采取與氧化鋅爐隔離的環(huán)保措施，造成周圍空氣環(huán)境中彌漫大量煤粉，因此煤粉被吸入氧化鋅中。
在采用含有煤粉氧化鋅的情況下，即使在制備氧化鋅與添加劑混合漿料采取過篩措施也不能將煤粉全部篩除，細(xì)小的煤粉將存在于氧化鋅粉料中。因此，當(dāng)電阻片經(jīng)高溫?zé)蓵r(shí)，因?yàn)槊悍蹮M而殘留下氣孔，有時(shí)燒結(jié)后瓷體表面會(huì)留有氣泡，有些在磨片時(shí)才看到有氣孔。以上情況在幾個(gè)廠家出現(xiàn)過因電阻片氣孔批量報(bào)廢的實(shí)例。
基于這些教訓(xùn)，為了預(yù)防發(fā)生類似問題最有效的是措施是：對(duì)于氧化鋅供貨廠家一定要進(jìn)行考察，考察其生產(chǎn)環(huán)境、分析手段等質(zhì)量保證體系認(rèn)證，同時(shí)與供貨商簽訂供貨技術(shù)條件與質(zhì)量保證責(zé)任協(xié)議。
生產(chǎn)過程對(duì)于每批氧化鋅的混合漿料過篩后的殘?jiān)⒁庥^察，如果有煤粉殘留就不要再使用，采取退貨并追究供貨商的賠償責(zé)任。此情況曾經(jīng)遇到過由于氧化鋅中有煤粉，造成大量電阻片報(bào)廢，退貨并賠償損失的先例。
(2) 由于爐體的保溫玻璃纖維混入粉料
某公司因隧道爐發(fā)生故障（爐內(nèi)高溫區(qū)出現(xiàn)匣缽拱頂），只好采取揭開爐頂取出保溫玻璃纖維措施時(shí)，因在熱氣的作用下，這些纖維彌漫飄移至噴霧干燥間放置的粉料容器上，含水時(shí)混入粉料中，進(jìn)而進(jìn)入坯體中。這些纖維在電阻片燒成時(shí)氣化后殘留空洞或者氣泡。這種情況在某公司處理好燒成爐事故10天后，因電阻片出現(xiàn)氣孔報(bào)廢損失一大批，后來查明就是由于陶瓷纖維落入裝著粉料的袋表面，含水時(shí)未清除進(jìn)入粉料中引起的。
(3) 外來灰塵落入漿料
某廠的氧化鋅電阻片生產(chǎn)車間，在發(fā)生爐煤氣及鍋爐車間煙筒旁的正下方，由于電阻片制料廠房夏季開窗，導(dǎo)致煙筒灰塵落入粉料制備間的各個(gè)角落，特別是進(jìn)入漿料混合罐及各種工器具表面及容器中，進(jìn)而進(jìn)入漿料或者粉料中；導(dǎo)致經(jīng)常出現(xiàn)磨片后的電阻片端面有針孔狀氣孔，方波試驗(yàn)時(shí)就會(huì)在針孔處引起擊穿，每年報(bào)廢大量電阻片；而在幾年后改用天然氣以后就再也沒有出現(xiàn)過以上情況。
更典型的是在1995年該廠電阻片燒成后，發(fā)現(xiàn)一批大量起泡的現(xiàn)象。為了驗(yàn)證其原因進(jìn)行了模擬試驗(yàn)，即將灰塵20克摻入500克粉料中，混合后壓制成D3規(guī)格的電阻片，燒成后發(fā)現(xiàn)以上相同的現(xiàn)象。這充分驗(yàn)證證明灰塵是引起電阻片起泡的原因，當(dāng)時(shí)分析這很可能是人為將灰塵撒入粉料中引起的。
另外，由于氧化鋅經(jīng)過長(zhǎng)途運(yùn)輸裝卸過程，包裝氧化鋅的編織袋表面及編織袋的空隙中沉積了大量灰塵，如果在制備漿料加入氧化鋅時(shí)，沒有將編織袋拔掉并且擦去塑料袋表面的灰塵，就會(huì)落入漿料中，即進(jìn)入粉料中，這也會(huì)引起上述類似的大小不一的氣孔缺陷。
針對(duì)以上情況，在制備混合漿料加氧化鋅時(shí)一定要先將編織袋扒掉，同時(shí)用濕抹布將塑料袋上的灰塵擦干凈后，再倒入氧化鋅的措施即可預(yù)防。
(4) 金剛砂進(jìn)入漿料或粉料
在某廠同時(shí)生產(chǎn)碳化硅與氧化鋅避雷器的期間，由于整個(gè)廠房狹窄，制造氧化鋅電阻片的房間和廠區(qū)到處流散著閃晶晶的SiC粉粒；在這種環(huán)境下生產(chǎn)的電阻片長(zhǎng)期存在著起泡和氣孔缺陷現(xiàn)象。后來分析才發(fā)現(xiàn)SiC粉粒是引起氣孔的主要原因，無疑是由于這些SiC顆粒分解的結(jié)果。
上述實(shí)際例證充分說明，環(huán)境衛(wèi)生對(duì)于氧化鋅電阻片制造合格率的影響是非常重要的。這些實(shí)際例證的損失教訓(xùn)是很值得吸取的，說明各種外來有機(jī)和無機(jī)雜質(zhì)必須采取嚴(yán)密的管理控制措施預(yù)防。
2.2 經(jīng)常存在少量大小氣孔缺陷的原因
這些小氣孔缺陷都是由于工藝過程工業(yè)衛(wèi)生比較差，工藝操作控制不嚴(yán)格產(chǎn)生的，主要表現(xiàn)在以下幾種情況：
(1) 生產(chǎn)電阻片車間，特別是在制作粉料至成型以前工序的環(huán)境衛(wèi)生差
這種情況大多發(fā)生在位于北方風(fēng)沙比較多的廠家，由于不能保持地面清潔、使用的各種容器落入灰塵，同樣也會(huì)污染漿料或者氧化鋅造粒粉料。即使在風(fēng)沙少的廠家，如果進(jìn)入車間不換工作服和鞋，也會(huì)將外界的灰塵帶入車間，尤其是成型以前工序的漿料或者粉料中。從上述原因不難理解同樣是引起電阻片氣孔。
(2) 采用的聚乙烯醇(PVA)溶液未達(dá)到充分溶解程度又未能充分過篩
由于PVA的充分溶解必須在90℃-100℃范圍，并且需要保溫一定時(shí)間才能充分溶解；如果未達(dá)到充分溶解程度又未能充分過篩（200~250目篩）除去其中未溶解的團(tuán)粒，則這些團(tuán)粒在低溫的混合漿料過程很難以再溶解分散開；這樣無疑會(huì)進(jìn)入噴霧造粒粉料中，因此也會(huì)引起比較大的氣孔。
(3) 混合好的漿料在注入儲(chǔ)存罐時(shí)未充分過200目篩
在從添加劑細(xì)磨到制備漿料過程的各個(gè)工序中，會(huì)發(fā)生外來雜質(zhì)進(jìn)入漿料（如塑料、紙屑和封裝氧化鋅袋子的纖維線等），特別是氧化鋅中存在有未充分氧化的大顆粒粉料，通常這種氧化鋅顆粒的外形和硬度像沙粒一樣。這些都會(huì)引起電阻片中的氣孔，其原因無需累述。
(4) 噴霧干燥獲得的粉料顆粒太粗并且硬度過大
實(shí)踐證明，一般噴霧干燥得到的粉料平均顆粒范圍最好在80-100μm。試驗(yàn)表明如果最大粒徑在130μm以上，而且由于漿料的固體濃度低于67%時(shí)，就會(huì)形成空心球顆粒的空洞比較大。
再者，根據(jù)筆者對(duì)于幾個(gè)廠家壓制的電阻片坯體端面及斷面觀察，發(fā)現(xiàn)即使在坯體密度達(dá)到3.20g/cm3的情況下，也存在有多少不一未被壓碎的顆粒，如圖1明顯可見的顆粒狀態(tài)。
從圖1中所示可見，所有顆粒均沒有壓碎仍舊保持完整的顆粒外形，僅僅是處于被擠壓變形狀態(tài)，并且顆粒交界處保留有大小不一的空隙。圖2表明坯體斷面類似圖1中的未破碎的顆粒狀態(tài)。
為了查明圖2表明的顆粒狀態(tài)在燒成后是否仍然存在，將此試樣燒成后仍舊觀察到未壓碎的顆粒及氣孔，只是因?yàn)槠潴w積收縮使其尺寸減小了。如圖3所示。
這些顆粒之所以未能壓碎，主要原因是由于漿料中沒有添加潤(rùn)滑劑，并且PVA添加量比較多，顆粒外殼的硬度比較大，因此即使在密度達(dá)到3.20g/cm3或者以上的情況下，也難以破碎。這些空隙及顆?？斩词窃陔娮杵瑹Y(jié)時(shí)，因?yàn)槲茨鼙挥邢薜囊合嗵畛涠鸨容^大的氣孔。
針對(duì)目前這種比較普遍問題，提出過采用既有分散性又具有潤(rùn)滑性分散劑的主張[1]，即采用十四脘醋酸胺（陽離子型）分散劑，或者添加如：丙三醇（甘油）等潤(rùn)滑劑，以降低粉料顆粒的硬度；同時(shí)適當(dāng)增加粉料的含水率，以降低坯體成型壓強(qiáng)。在未添加以上潤(rùn)滑性有機(jī)物以前，應(yīng)該采取適當(dāng)減少PVA的添加量，比如熟料工藝每百公斤氧化鋅混合漿料添加700克已經(jīng)足夠了；而生料添加600克也足夠了；同時(shí)適當(dāng)提高粉料的含水率措施，也是有一定良好效果的。
此外，盡可能降低干燥塔熱源的入口溫度至320℃以下，同時(shí)減小塔內(nèi)負(fù)壓使出口溫度降低至100℃左右，以盡可能延長(zhǎng)粉料在塔內(nèi)干燥的時(shí)間。其原因是噴霧形成的漿料液滴，如果很快接觸高溫就會(huì)使表面很快固化封閉，但是當(dāng)溫度進(jìn)一步升高時(shí)，被封閉的液態(tài)中的水分必然突破薄弱部分排出；這樣會(huì)殘留比較大的空洞；反之殘留的空洞就會(huì)減小。在成型時(shí)顆粒沒有壓碎的情況下，無疑會(huì)造成燒結(jié)瓷體中大氣孔的增多，因此影響方波通流能力。
再者，必須嚴(yán)格控制漿料的固體濃度盡可能高，以減小顆粒中空洞。需要控制造粒料的粒度范圍，最大平均粒徑不要超過100μm，以減小空心顆粒的空洞。粒徑越大，方波容量越低。曾經(jīng)試驗(yàn)過將粗細(xì)不同的分別成型坯體，即采用過60目篩上粉料成型的電阻片，方波通流能力遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于過60目篩下粉料的通流能力。
(5) 成型坯體粉料的含水率嚴(yán)重不均勻
成型坯體粉料的含水率嚴(yán)重不均勻，主要是指：① 含水過程由于噴嘴霧化不好或者嚴(yán)重滴漏水，形成局部含水率高的團(tuán)粒或者團(tuán)塊，而在混合過程又沒有分散開；② 混合時(shí)間不夠，造成粉料含水率不均勻。以上兩種情況引起粉料水分的不均勻，則在壓型坯體中會(huì)因收縮不一致引起裂縫或者氣孔。
(6) 噴霧干燥粉料的外形不成規(guī)正的蘋果形狀（見圖4），特別是推料板露出的漏料及坯體飛邊粉料，由于其流動(dòng)性差會(huì)影響粉料填充模具的均勻性，也會(huì)因密度不均勻產(chǎn)生氣孔，采用這種粉料成型的電阻片擊穿率明顯高于正常料。
圖5表明用圖4粉料顆粒不規(guī)正空心度大粉料壓制坯體端面氣孔狀態(tài)。有些坯體還表現(xiàn)出端面不平及顏色不一的狀態(tài)，如圖6所示。端面不平可能與模頭不平有關(guān)；顏色不一致說明與添加劑細(xì)度粗，以及與氧化鋅混合不均勻有關(guān)。這些都是影響電阻片氣孔率和最終性能的因素。
(7) 熟料工藝采用耐火匣缽煅燒添加劑時(shí)，缽渣落入添加劑中。
由于有些匣缽未能充分燒結(jié)，在裝卸添加劑時(shí)由于匣缽斷裂或者受到碰損，缽渣很容易落入添加劑中。缽渣屬于耐火材料，在電阻片高溫?zé)Y(jié)過程與電阻片成分發(fā)生反應(yīng)，可能會(huì)因其熔解形成空洞，所以也是造成氣孔的原因。
為了預(yù)防這種情況發(fā)生，建議采用燒結(jié)的純石英玻璃質(zhì)匣缽，即使有微量缽渣進(jìn)入添加劑，通過細(xì)磨它也會(huì)以氧化硅的形式存在，對(duì)于電阻片的性能不會(huì)產(chǎn)生大的影響。
為了預(yù)防粉料水分不均勻，一是要經(jīng)常檢查噴嘴處是否有滴漏水的現(xiàn)象；二是要檢查噴嘴是否存在霧化不好的現(xiàn)象；三是在前兩種情況良好及含水率一定的情況下，要確?；旌蠒r(shí)間充分，確保每次含水率均勻一致。四是含好水的粉料一定要嚴(yán)格過40-60目篩，篩除水分高的團(tuán)粒。
瑞典Beate Balzer等[2]通過對(duì)氧化鋅陶瓷機(jī)械強(qiáng)度的研究證明：斷裂表面揭示出最常見類型的臨界的缺陷，附近的較大的氣孔是平直的，或多或少危險(xiǎn)的空洞直徑介于50-150μm之間。它們的外形尺寸相當(dāng)于大的噴霧造粒粉料顆粒的空洞，因此歸因于或者是空洞或者是像“面餅形狀”的顆粒，或者顆粒致密性低。這兩種缺陷對(duì)于用噴霧造粒料壓制成型的陶瓷是具有代表性的。壓型時(shí)它們一旦形成，燒成過程是不能“愈合”的；與此相反，它們甚至?xí)U(kuò)大。這充分說明噴霧造粒粉料顆粒的空洞大小是影響電阻片氣孔尺寸重要原因。
3 坯體引起空氣夾層的主要原因及預(yù)防措施
3.1 坯體引起空氣夾層的原因
(1) 在采取多次壓縮排氣程序時(shí)，最后一次壓縮時(shí)被壓縮出的空氣沒有排出引起。原因是在最后一次或者前一次壓縮時(shí)由于壓縮量太大，使坯體圓周的致密化程度過大，致密的粉料已經(jīng)將空氣排除的通道阻塞，導(dǎo)致最后一次壓縮時(shí)空氣排不出來，被聚集在坯體中部或者偏中下部引起。如果空氣夾層嚴(yán)重，可能在坯體推出時(shí)就開裂成兩半；比較輕微時(shí)會(huì)在排膠（或預(yù)燒過程開裂），非常輕微時(shí)一直到燒成后，甚至到進(jìn)行方波試驗(yàn)時(shí)才暴露出來。
(2) 成型時(shí)模頭接觸粉料以后壓縮速度太快，或者壓縮量過大，導(dǎo)致坯體四周被密實(shí)封閉，以致空氣來不急排除引起。也會(huì)引起如原因(1)相同的缺陷情況。
控制粉料坯體在模套中的壓縮量（及密度的增加量），或者減慢壓縮速度是預(yù)防坯體空氣夾層的重要措施。
(3) 坯體引起夾層大多是當(dāng)模頭接觸粉料后壓縮速度太快，空氣來不及排除產(chǎn)生；或者即使在壓縮慢的情況下，由于多次壓縮量設(shè)定不合理也會(huì)引起夾層。所以，必須設(shè)定合理的壓縮排氣程序。這需要通過調(diào)整壓力控制。
因?yàn)榕黧w的壓縮量是由調(diào)節(jié)壓機(jī)程序功能決定的，所以需要根據(jù)坯體的尺寸大小設(shè)置排氣次數(shù)、排氣延時(shí)時(shí)間。如果采取兩次排氣三次壓成的程序時(shí)，合理的壓力分配應(yīng)該是第一次壓力最低，后兩次逐漸增大；即使這樣，由于第一次加壓壓縮的是粉料間隙之間的空氣，第二次壓縮時(shí)是顆粒壓縮變形時(shí)被擠壓出的空氣；最后一次加壓才使顆粒破碎致密時(shí)排除的空氣。這里最關(guān)鍵的是加壓力量的大小，即控制著坯體在模套中的壓縮量，也就是決定著密度的增加量。特別是在最后一次壓成時(shí)排出的空氣要能夠順利排出，控制不好時(shí)就有可能因空氣排除不了引起空氣夾層。所以在最后一次加壓時(shí)最好模套能夠向下浮動(dòng)3-5mm，以有利于空氣順利排出。當(dāng)然，這也與粉料的含水率是否適宜有關(guān)。
為了預(yù)防空氣夾層，最關(guān)鍵的是加壓速度要盡可能減慢，當(dāng)上模接觸粉料時(shí)上模的下行速度要盡可能減慢至3-5mm/s。每次排氣要設(shè)定2秒以上的延時(shí)，以確保有充分的時(shí)間卸壓排氣。
4 由于噴霧干燥粉料含水率低、或者成型過程壓力過大、以及排膠過程溫升太快形成的缺陷
由于噴霧干燥粉料含水率低或者成型壓力過大以及排膠過程溫升太快形成的缺陷，有以下表現(xiàn)形式：坯體層裂、空氣夾層等，分別簡(jiǎn)述如下：
(1) 坯體層裂嚴(yán)重時(shí)多發(fā)生在坯體從壓型模套中推出時(shí)就可以觀察到，有些當(dāng)排膠或者燒成后才發(fā)現(xiàn)。如果屬于前一種情況，主要原因一種是成型粉料的含水率太低，成型壓力太大，導(dǎo)致坯體脫模時(shí)坯體承受的應(yīng)力釋放，即當(dāng)成型壓力撤除后，在彈性應(yīng)力松弛的作用下坯體會(huì)因膨脹而膨脹，這就是大家熟知的“彈性后效”作用。因?yàn)闃?gòu)成坯體的顆粒之間結(jié)合強(qiáng)度低，承受不住膨脹力的作用引起層裂。
有些坯體層裂是由于模套光潔度太粗糙，推出時(shí)因坯體側(cè)面阻力太大造成的。如果粉料水分較低又加之模套壁粗糙就更容易引起層裂缺陷。
為了預(yù)防這種情況的發(fā)生，需要增加粉料含水率，特別是在炎熱的季節(jié)。另外從模具設(shè)計(jì)方面，可以采取將模套總高度四分之一至三分之一的上端加工成適宜的傾斜度，也是減小“彈性后效”作用措施。比如如果垂直部分的間隙設(shè)計(jì)為8絲(0.8mm)，則上端的間隙可以加工成10(1mm)絲間隙。
(2) 如果是在排膠或者燒成后發(fā)現(xiàn)層裂，一種可能是排膠過程升溫速度過快引起的。其原因是有機(jī)結(jié)合劑如PVA大量分解溫度在200~350℃范圍，在該溫度區(qū)間如果升溫速度太快，比如大于40℃/h。因匣缽材質(zhì)及裝片數(shù)量密度及坯體尺寸和形狀而異，因?yàn)橛袡C(jī)成分急劇分解受到排除分解氣體的阻力太大，因而引起坯體脹裂；另外一種情況，可能是因?yàn)榕拍z與預(yù)燒同時(shí)在一條窯爐內(nèi)完成時(shí)，如果排膠溫度太低（低于400℃），升溫速度過快或者保溫時(shí)間不足以將有機(jī)物分解排除，就很快速進(jìn)入預(yù)燒溫度，也會(huì)引起同樣的夾層缺陷。
(3) 在電阻片進(jìn)行方波沖擊時(shí)，往往會(huì)發(fā)現(xiàn)部分電阻片中心位置出現(xiàn)擊穿現(xiàn)象，擊穿處表現(xiàn)出比較大的橢圓形突起與對(duì)應(yīng)的弧形凹陷缺陷。如果仔細(xì)看會(huì)觀察到擊穿部位的瓷體表面是因氧化引起發(fā)黑的顏色，而不是瓷體正常的藍(lán)綠色，這說明該處可能存在著空氣夾層；之所以出現(xiàn)這種現(xiàn)象，也很可能是由于中心部位的結(jié)合劑沒有排凈，進(jìn)入高溫后碳化的有機(jī)成分急劇氣化膨脹，此時(shí)因瓷體四周已經(jīng)收縮得比較致密，外部沒有出現(xiàn)開裂，只引起內(nèi)部膨脹斷裂。所表現(xiàn)的橢圓形突起與對(duì)應(yīng)的弧形凹陷缺陷，正是坯體內(nèi)在應(yīng)力等壓線的弧形特征的體現(xiàn)。
以上情況多發(fā)生在排膠與預(yù)燒同時(shí)完成時(shí)，分析其原因與以上(2)所述的原因一致。因?yàn)橐瑫r(shí)完成排膠和預(yù)燒必須采用耐火匣缽裝燒坯體，耐火匣缽的導(dǎo)熱性比僅排膠采用的不銹鋼匣缽低得多，在排膠階段坯體的實(shí)際溫度遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于設(shè)定溫度（實(shí)際測(cè)定爐內(nèi)溫度），所以很容易造成有機(jī)物排不徹底的情況。
5 由于成型壓機(jī)功能不好和模具間隙太大、或者裝模具時(shí)同心度差比較大引起的缺陷
(1) 壓機(jī)功能不好或者沒有調(diào)節(jié)好
對(duì)于成型避雷器用的電阻片來說，適用的單向加壓模套浮動(dòng)的壓機(jī)應(yīng)該具有排氣次數(shù)、加壓速度和排氣延時(shí)可調(diào)，保壓時(shí)間和送料次數(shù)可調(diào)的功能。并且最重要的是在最后兩次，至少在最后一次加壓時(shí)模套具有向下浮動(dòng)的功能，這是預(yù)防坯體產(chǎn)生空氣夾層及盡可能減小坯體密度差的保證。對(duì)于排氣來說第一次加壓時(shí)模套浮動(dòng)的作用不大，因?yàn)榇藭r(shí)粉料在模套中被壓縮出的是堆積料之間的空氣。
(2) 模具及模具安裝的好壞
模具的好壞包括采用的材料、加工精度、熱處理溫度和光潔度、是否鍍鉻等，特別是模具間隙的設(shè)計(jì)這些都會(huì)影響坯體成型的質(zhì)量。模具安裝的好壞主要確保是平行度和同心度，如果平行度不好，坯體從模套推出時(shí)會(huì)因局部受彎曲力引起損傷；同心度差別大時(shí)，會(huì)在偏離大的位置引起坯體密度明顯低（即坯體因間隙引起的飛邊厚處）。該處的密度低在坯體燒結(jié)時(shí)因?yàn)槭湛s相對(duì)比較大，可能會(huì)產(chǎn)生難以觀察到的微縫隙。當(dāng)方波試驗(yàn)時(shí)這種微裂紋成為擊穿的起始點(diǎn)。
特別是對(duì)于按照生料工藝制造電阻片而言，因?yàn)槌尚团黧w的壓力大，脫模時(shí)受到的阻力很大，由于坯體拉傷和密度不均勻?qū)τ诜讲ㄍ髂芰τ绊懕容^大。為此建議，一是在粉料含水時(shí)，水中添加脫模劑或者甘油，以增加粉料的滑潤(rùn)性減小摩擦阻力，預(yù)防側(cè)面拉傷；二是改進(jìn)模具設(shè)計(jì)，根據(jù)坯體成型時(shí)的厚度不同，將模套在適宜的高度處至上端加工成有適宜的斜度（稍度）；并且減小模套直筒部分與沖頭之間的間隙，由常規(guī)的10~12絲(1.0~1.2mm)減小至8~9絲(0.8~0.9mm)左右。這樣有利于坯體側(cè)面與整體密度的一致性。
電阻片方波試驗(yàn)時(shí)擊穿多發(fā)生在鋁電極邊沿，除了由于肌膚效應(yīng)電極邊沿電場(chǎng)集中以外，與上述情況引起的缺陷有關(guān)。因?yàn)槿绻＞唛g的間隙太大，就會(huì)引起厚度大的坯體飛邊；此處的密度明顯比與其附近的密度差別大。燒成時(shí)由于此處的收縮大于附近處，因此引起縫隙，所以當(dāng)方波試驗(yàn)時(shí)引起邊沿?fù)舸?
6 結(jié)語
綜合上述可以得出這樣的觀點(diǎn)：
(1) 來自外界的有機(jī)和無機(jī)雜質(zhì)，以及成型前工序操作及噴霧干燥粉料顆粒太大并且硬度太高，是引起氧化鋅電阻片大小氣孔的主要原因。
(2) 嚴(yán)格采用無外來雜質(zhì)的原材料，特別是氧化鋅質(zhì)量；加強(qiáng)各工序特別是坯體成型前工序的環(huán)境衛(wèi)生管理；控制粉料顆粒尺寸，添加潤(rùn)滑劑或者添加既有分散性又具有潤(rùn)滑性的分散劑，使成型時(shí)將顆粒充分破碎的措施，是預(yù)防電阻片產(chǎn)生氣孔的有效途徑。
(3) 改進(jìn)成型模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和加工質(zhì)量，特別是要采用具有適宜的間隙模具，并且在模套適宜的位置加工留有適當(dāng)?shù)纳远?，有助于改善坯體密度均勻性，減小脫模阻力預(yù)防坯體側(cè)面拉傷；有利于提高方波通流能力。
(4) 制定適宜的排膠、排膠預(yù)燒溫度制度；選擇功能好
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